ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල විනිවිදභාවය වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

ප්ලාස්ටික් සැහැල්ලු බර, හොඳ දෘඪතාව, සෑදීමට පහසුය.අඩු පිරිවැයේ වාසි, එබැවින් නවීන කර්මාන්තයේ සහ දෛනික නිෂ්පාදනවල, වීදුරු වෙනුවට ප්ලාස්ටික් භාවිතය වැඩි වැඩියෙන්, විශේෂයෙන් දෘශ්‍ය උපකරණ සහ ඇසුරුම් කර්මාන්තයේ විශේෂයෙන් වේගයෙන් සංවර්ධනය වෙමින් පවතී.කෙසේ වෙතත්, හොඳ විනිවිදභාවය, ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ හොඳ බලපෑම් දෘඩතාවයේ අවශ්‍යතාවය නිසා, ප්ලාස්ටික් සංයුතිය, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය, උපකරණ.අච්චුව යනාදිය, වීදුරු ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමට භාවිතා කරන මෙම ප්ලාස්ටික් (මෙතැන් සිට විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් ලෙස හැඳින්වේ) භාවිතා කිරීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා මතුපිට ගුණාත්මකභාවය යහපත් බව සහතික කිරීම සඳහා විශාල වැඩ කොටසක් කිරීමට සිදුවේ.

වෙළඳපොලේ බහුලව භාවිතා වන විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් වන්නේ පොලිමෙතිල් මෙතක්‍රයිලේට් (සාමාන්‍යයෙන් මෙතක්‍රිලේට් හෝ කාබනික වීදුරු ලෙස හැඳින්වේ, පීඑම්එම්ඒ කේතය) සහ පොලිකාබනේට් (කේත පීසී) ය.පොලිඑතිලීන් ටෙරෙෆ්තලේට් (කේත PET), විනිවිද පෙනෙන නයිලෝන්.AS(acrylene-styrene copolymer), polysulfone (කේත නාමය PSF) යනාදිය, අපි PMMA වලට වඩාත් නිරාවරණය වේ.PC සහ PET ප්ලාස්ටික් තුනෙහි සීමිත ඉඩකඩ හේතුවෙන්, විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් සහ එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලීන්හි ලක්ෂණ සාකච්ඡා කිරීම සඳහා පහත දැක්වෙන්නේ මෙම ප්ලාස්ටික් තුන උදාහරණ ලෙස ගෙනය.

විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් වල කාර්ය සාධනය
විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් වලට ප්රථමයෙන් ඉහළ විනිවිදභාවයක් තිබිය යුතුය, පසුව යම් ප්රමාණයේ ශක්තියක් සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධයක් තිබිය යුතුය, කම්පනවලට ඔරොත්තු දිය හැකිය, තාප ප්රතිරෝධක කොටස් හොඳයි, රසායනික ප්රතිරෝධය විශිෂ්ටයි, සහ ජල අවශෝෂණය කුඩා වේ.විනිවිදභාවයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා එය භාවිතා කළ හැක්කේ මේ ආකාරයෙන් පමණි.දිගුකාලීන වෙනසක්.PC යනු පරමාදර්ශී තේරීමකි, නමුත් ප්‍රධාන වශයෙන් එහි අමුද්‍රව්‍යවල අධික පිරිවැය සහ එන්නත් අච්චු ගැසීමේ දුෂ්කරතාවය හේතුවෙන්, එය තවමත් ප්‍රධාන තේරීම ලෙස PMMA භාවිතා කරයි (සාමාන්‍යයෙන් අවශ්‍ය නිෂ්පාදන සඳහා), සහ හොඳ යාන්ත්‍රික ගුණ ලබා ගැනීම සඳහා PPT දිගු කළ යුතුය. .එමනිසා, එය බොහෝ විට ඇසුරුම් සහ බහාලුම්වල භාවිතා වේ.

විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීමේදී අවධානය යොමු කළ යුතු පොදු ගැටළු
විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් වල ඉහළ ආලෝක පාරගම්යතාව හේතුවෙන් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ගුණාත්මක භාවය දැඩි විය යුතු අතර, සලකුණු, ස්ටෝමාටා සහ සුදු කිරීම නොතිබිය යුතුය.මීදුම හලෝ, කළු ලප, දුර්වර්ණ වීම, දුර්වල දීප්තිය සහ අනෙකුත් දෝෂ, එසේ අමු ද්රව්ය, උපකරණ මත එන්නත් අච්චු ක්රියාවලිය පුරා.අච්චුව, නිෂ්පාදන සැලසුම් කිරීම පවා ඉතා පරෙස්සම් විය යුතු අතර දැඩි හෝ විශේෂ අවශ්යතා පවා ඉදිරිපත් කළ යුතුය.

දෙවනුව, විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික්වල ඉහළ ද්‍රවාංකයක් සහ දුර්වල ද්‍රවශීලතාවයක් ඇති බැවින්, නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා, බැරල් උෂ්ණත්වය, එන්නත් පීඩනය සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය වැනි ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්හි සුළු වෙනස්කම් සිදු කිරීම අවශ්‍ය වේ. ප්ලාස්ටික් අච්චු වලින් පිරවිය හැකි බව.එය අභ්යන්තර ආතතිය නිෂ්පාදනය නොකරන අතර නිෂ්පාදන විරූපණය හා ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

උපකරණ සහ අච්චු අවශ්‍යතා, එන්නත් අච්චු සැකසීම සහ නිෂ්පාදනයේ අමුද්‍රව්‍ය සැකසීම, සටහන් කළ යුතු කරුණු සාකච්ඡා කිරීම සඳහා:
ප්ලාස්ටික් වල කිසියම් අපද්‍රව්‍ය හෝඩුවාවක් තිබීම හේතුවෙන් අමුද්‍රව්‍ය සකස් කිරීම සහ වියළීම නිෂ්පාදනයේ විනිවිදභාවයට බලපාන අතර එබැවින් ගබඩා කිරීම සහ ප්‍රවාහනය කිරීම.
පෝෂණ ක්රියාවලියේදී, මුද්රා තැබීම සහ අමුද්රව්ය පිරිසිදු බව සහතික කිරීම සඳහා අවධානය යොමු කළ යුතුය.විශේෂයෙන්ම, අමුද්රව්යයේ තෙතමනය අඩංගු වන අතර, එය රත් කිරීමෙන් පසු අමුද්රව්ය පිරිහීමට හේතු වේ.එමනිසා, එය වියළා ගත යුතු අතර, අච්චු කරන විට, වියළන ආප්ප භාවිතා කළ යුතුය.වියළීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අමුද්‍රව්‍ය දූෂණය නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා වායු ආදානය වඩාත් සුදුසු ලෙස පෙරීම සහ විජලනය කළ යුතු බව සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත්ය.

නල, ඉස්කුරුප්පු සහ උපාංග පිරිසිදු කිරීම
අමුද්‍රව්‍ය දූෂණය වීම සහ ඉස්කුරුප්පු සහ උපාංග අවපාතවල පැරණි ද්‍රව්‍ය හෝ අපද්‍රව්‍ය පැවතීම වැළැක්වීම සඳහා දුර්වල තාප ස්ථායීතාවයක් ඇති දුම්මල විශේෂයෙන් පවතී.එබැවින්, භාවිතයට පෙර සහ වසා දැමීමෙන් පසු කෑලි පිරිසිදු කිරීමට ඉස්කුරුප්පු පිරිසිදු කිරීමේ නියෝජිතයන් භාවිතා කරයි, එවිට ඒවා අපිරිසිදුකම්වලට ඇලී නොගත යුතුය., ඉස්කුරුප්පු පිරිසිදු කිරීමේ නියෝජිතයා නොමැති විට, PE, PS සහ අනෙකුත් දුම්මල ඉස්කුරුප්පු ඇණ පිරිසිදු කිරීමට භාවිතා කළ හැකිය.

තාවකාලිකව වසා දැමීමේදී, අමුද්‍රව්‍ය දිගු වේලාවක් ඉහළ උෂ්ණත්වයක පැවතීම සහ පහත වැටීමක් ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා, වියළන යන්ත්‍රයේ සහ බැරලයේ උෂ්ණත්වය අඩු කළ යුතුය, එනම් PC, PMMA සහ අනෙකුත් නල වල උෂ්ණත්වය 160 ° C ට වඩා අඩු විය යුතුය.(PC සඳහා ආප්ප උෂ්ණත්වය 100 ° C ට අඩු විය යුතුය)
ඩයි ඩිසයින් වල ගැටළු (නිෂ්පාදන සැලසුම් ඇතුළුව).

දුර්වල පසුපස ගලා යාමේ පෙනුම වැළැක්වීම සඳහා හෝ අසමාන සිසිලනය දුර්වල ප්ලාස්ටික් සෑදීමට හේතු වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස මතුපිට දෝෂ සහ නරක් වීම.
සාමාන්යයෙන් අච්චු නිර්මාණයේදී, පහත සඳහන් කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය:
බිත්ති ඝණත්වය හැකි තරම් ඒකාකාරී විය යුතුය, demoulding බෑවුම ප්රමාණවත් තරම් විශාල විය යුතුය;
සංක්රාන්ති සංරචකය ක්රමානුකූලව විය යුතුය.තියුණු කොන වැළැක්වීම සඳහා සුමට සංක්රමණය.තියුණු දාර උත්පාදනය, විශේෂයෙන්ම PC නිෂ්පාදනවල හිඩැස් නොතිබිය යුතුය;
ගේට්ටුව.නාලිකාව හැකි තරම් පුළුල් හා කෙටි විය යුතු අතර, හැකිලීමේ ඝනීභවනය කිරීමේ ක්රියාවලිය අනුව ගේට්ටුවේ පිහිටීම සකස් කළ යුතුය.අවශ්ය නම්, සීතල හොඳින් එකතු කළ යුතුය;
අච්චුවේ මතුපිට සුමට හා අඩු රළු විය යුතුය (වඩාත් සුදුසු 0.8 ට වඩා අඩු);
පිටවීම.කාලෝචිත ආකාරයකින් දියවී යාමේදී වාතය සහ වායුව මුදා හැරීම සඳහා ටැංකිය ප්රමාණවත් විය යුතුය;
PET හැර, බිත්ති ඝණකම ඉතා තුනී නොවිය යුතුය, සාමාන්යයෙන් lmm ට වඩා අඩු නොවිය යුතුය;
එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සටහන් කළ යුතු ගැටළු (එන්නත් අච්චු යන්ත්‍ර සඳහා අවශ්‍යතා ඇතුළුව).

අභ්‍යන්තර ආතතිය සහ මතුපිට ගුණාත්මක දෝෂ අවම කිරීම සඳහා, එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී පහත සඳහන් අංග කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය:
විශේෂ ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ වෙනම උෂ්ණත්ව පාලන තුණ්ඩයක් සහිත ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රය තෝරා ගත යුතුය;
ප්ලාස්ටික් ෙරසින් දිරාපත් නොවන පරිශ්රය යටතේ එන්නත් උෂ්ණත්වය වැඩි විය යුතුය;
එන්නත් පීඩනය: සාමාන්‍යයෙන් වැඩි, විශාල දියවන දුස්ස්රාවීතාවයේ දෝෂය මඟහරවා ගැනීම සඳහා, නමුත් පීඩනය අධික වීම අභ්‍යන්තර ආතතිය ඇති කරන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කඩා දැමීමේ දුෂ්කරතා සහ විරූපණයට හේතු වේ;
එන්නත් කිරීමේ වේගය: තෘප්තිමත් පිරවුම් මාදිලියේදී, සාමාන්යයෙන් අඩු, වඩාත් සුදුසු මන්දගාමී-වේගවත්-මන්දගාමී බහු-අදියර එන්නත් කිරීම;
පීඩන රඳවා ගැනීමේ කාලය සහ සෑදීමේ කාලය: තෘප්තිමත් නිෂ්පාදන පිරවීමේදී, අවපාතයක් හෝ බුබුලු ජනනය නොවේ;ෆියුස් සඳහා වැය කරන කාලය අවම කිරීම සඳහා හැකි තරම් කෙටි විය යුතුය;
ඉස්කුරුප්පු වේගය සහ පසුපස පීඩනය: ප්ලාස්ටික් කළ ගුණාත්මක භාවය තෘප්තිමත් කිරීමේ පදනම යටතේ, එය අවපීඩනය වීමේ හැකියාව වැළැක්වීම සඳහා හැකි තරම් අඩු විය යුතුය;
ඩයි උෂ්ණත්වය: නිෂ්පාදනයේ සිසිලනය හොඳ හෝ නරක වන අතර, එය ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි.එබැවින්, උෂ්ණත්වය නිවැරදිව ක්රියාවලිය පාලනය කිරීමට හැකි විය යුතුය.හැකි නම්, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි විය යුතුය.

වෙනත් පැති
ඉහළ මතුපිට ගුණාත්මක භාවය පිරිහීම වැලැක්වීම සඳහා, අච්චු කරන විට ඩිමෝල්ඩින් නියෝජිතයන් භාවිතා කිරීම හැකි තරම් කුඩා වේ;භාවිතා කරන විට ආපසු ද්රව්ය 20 ට වඩා වැඩි නොවිය යුතුය.

PET හැර අනෙකුත් නිෂ්පාදන සඳහා, අභ්යන්තර ආතතිය ඉවත් කිරීම සඳහා නැවත සැකසීම සිදු කළ යුතුය, PMMA පැය 4 ක් සඳහා 70-80 ° C වියළි විය යුතුය;පරිගණකය පිරිසිදු වාතය, ග්ලිසරින් විය යුතුය.දියර පැරෆින් නිෂ්පාදනය මත පදනම්ව 110-135 ° C උනුසුම් වන අතර පැය 10 ක් ගතවේ.හොඳ යාන්ත්‍රික ක්‍රියාකාරිත්වයක් ලබා ගැනීම සඳහා PET ද්වි-මාර්ග දිගු කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් හරහා යා යුතුය.
III.විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් වල එන්නත් අච්චු සැකසීම
විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් වල ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ
ඉහත පොදු ගැටළු වලට අමතරව, විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් වල ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ කිහිපයක් ද ඇත, ඒවා පහත විස්තර කෙරේ:

1. PMMA ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ
PMMA විශාල දුස්ස්රාවීතාවය සහ තරමක් දුර්වල ද්රවශීලතාවයක් ඇත.එමනිසා, එය ඉහළ ද්රව්යමය උෂ්ණත්වය සහ ඉහළ එන්නත් පීඩනය සමඟ එන්නත් කළ යුතුය.එන්නත් කිරීමේ උෂ්ණත්වයේ බලපෑම එන්නත් පීඩනයට වඩා වැඩි ය, නමුත් එන්නත් පීඩනය වැඩි වන අතර එය නිෂ්පාදනයේ හැකිලීමේ වේගය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා හිතකර වේ.
එන්නත් උෂ්ණත්ව පරාසය පුළුල් වන අතර, ද්රවාංක උෂ්ණත්වය 160 ° C, සහ වියෝජන උෂ්ණත්වය 270 ° C වේ.එබැවින්, ද්රව්යමය උෂ්ණත්ව නියාමනය පරාසය පුළුල් වන අතර ක්රියාවලිය හොඳයි.එබැවින්, ද්රවශීලතාව වැඩිදියුණු කිරීම එන්නත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සමඟ ආරම්භ කළ හැකිය.බලපෑම දුර්වලයි, ඇඳීමට ප්රතිරෝධය හොඳ නැත, මල් කපා ගැනීමට පහසු, ඉරිතැලීමට පහසුය, එබැවින් අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම, ඝනීභවනය ක්රියාවලිය වැඩිදියුණු කිරීම, මෙම දෝෂ මඟහරවා ගත යුතුය.

2. PC ක්රියාවලිය ලක්ෂණ
පරිගණකයේ විශාල දුස්ස්රාවීතාවය, අධික ද්රවාංක උෂ්ණත්වය සහ දුර්වල ද්රවශීලතාවය ඇත.එබැවින්, එය ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී (270 සහ 320 ° C අතර) අච්චු කළ යුතුය.ද්රව්යමය උෂ්ණත්ව නියාමනය පරාසය සාපේක්ෂව පටු වන අතර ක්රියාවලිය PMMA තරම් හොඳ නොවේ.එන්නත් පීඩනය ද්රවශීලතාවයට අඩු බලපෑමක් ඇති කරයි, නමුත් විශාල දුස්ස්රාවීතාවය නිසා, පීඩනය එන්නත් කිරීම තවමත් අවශ්ය වේ.අභ්යන්තර ආතතිය වළක්වා ගැනීම සඳහා, රඳවා ගැනීමේ කාලය හැකි තරම් කෙටි විය යුතුය.
හැකිලීමේ අනුපාතය විශාල වන අතර ප්රමාණය ස්ථායී වේ, නමුත් නිෂ්පාදනයේ අභ්යන්තර ආතතිය විශාල වන අතර එය කැඩීමට පහසුය.එබැවින්, පීඩනයට වඩා උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම මගින් ද්රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම, අච්චු ව්යුහය වැඩිදියුණු කිරීම සහ පශ්චාත් ප්රතිකාරය මගින් ඉරිතැලීමේ හැකියාව අඩු කිරීම යෝග්ය වේ.එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු වන විට, ඩිප්ස් රැලි සහ වෙනත් දෝෂ වලට ගොදුරු වේ.විකිරණ මුඛයේ උෂ්ණත්වය වෙන වෙනම පාලනය කළ යුතු අතර, අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ විය යුතු අතර, ප්රවාහ නාලිකාව සහ ගේට්ටු ප්රතිරෝධය කුඩා විය යුතුය.

3. PET ක්රියාවලිය ලක්ෂණ
PET අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ වන අතර ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්ව නියාමනය පරාසය පටු (260-300 ° C), නමුත් දියවීමෙන් පසු ද්‍රවශීලතාවය යහපත් බැවින් ක්‍රියාවලිය දුර්වල වන අතර ප්‍රති-ඩක්ටයිල් උපාංගය බොහෝ විට තුණ්ඩයට එකතු වේ. .එන්නත් කිරීමෙන් පසු යාන්ත්රික ශක්තිය සහ කාර්ය සාධනය ඉහළ මට්ටමක නැත, කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ආතන්ය ක්රියාවලිය සහ වෙනස් කිරීම හරහා විය යුතුය.
උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම නිවැරදි වේ, එය විකෘති වීම වැළැක්වීමයි.එබැවින් උණුසුම් නාලිකා ඩයි භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉහළ විය යුතුය, එසේ නොමැති නම් එය මතුපිට ග්ලෝස් වෙනස සහ ඩිමෝල්ඩින්ගේ දුෂ්කරතාවයට හේතු වේ.
විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික් කොටස් සඳහා දෝෂ සහ විසඳුම්

බොහෝ විට පහත සඳහන් අඩුපාඩු තිබේ:
රිදී රේඛා
පිරවීමේදී සහ ඝනීභවනය කිරීමේදී අභ්‍යන්තර ආතතියේ ඇනිසොට්‍රොපියේ බලපෑම හේතුවෙන් සිරස් දිශාවට ජනනය වන ආතතිය දුම්මල දිශානතියේ ගලා යාමට හේතු වන අතර ප්‍රවාහ නොවන දිශානතිය විවිධ වර්තන දර්ශකය නිපදවන අතර ෆ්ලෑෂ් සේද රේඛා නිපදවයි.එය පුළුල් වන විට, නිෂ්පාදනයේ ඉරිතැලීම් ඇති විය හැක.එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය සහ අච්චු අවධානයට අමතරව, නිර්වින්දන ප්රතිකාර සඳහා හොඳම නිෂ්පාදනය.PC ද්‍රව්‍ය 160 ° C ට වඩා විනාඩි 3-5 ක් රත් කළ හැකි නම්, එය ස්වභාවිකව සිසිල් කළ හැකිය.

බුබුල
ප්‍රධාන වශයෙන් දුම්මල තුළ ඇති ජල වායුව සහ අනෙකුත් වායූන් මුදා හැරිය නොහැක, (ඩයි ඝනීභවනය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී) හෝ ප්‍රමාණවත් නොවන පිරවීම හේතුවෙන්, ඝනීභවනය මතුපිට ඉතා වේගවත් වන අතර රික්ත බුබුලක් සෑදීමට ඝනීභවනය වේ.

දුර්වල මතුපිට ග්ලොස්
ප්රධාන හේතුව වන්නේ අච්චුවේ රළුබව විශාල වන අතර, අනෙක් අතට, ඝනීභවනය දුම්මලයට අච්චුවේ මතුපිට පිටපත් කිරීමට නොහැකි වීම සඳහා ඉක්මන් වේ.මේ සියල්ල අච්චුවේ මතුපිට තරමක් අසමාන වන අතර නිෂ්පාදනයේ දීප්තිය නැති වීමට හේතු වේ.

කම්පන රටාව
එය සෘජු දොරටුවෙන් සෑදූ ඝන රැළි වලට යොමු වේ.හේතුව, දියවන අධික දුස්ස්රාවීතාවය නිසා, ඉදිරිපස අන්තයේ ද්රව්ය කුහරය තුළ ඝනීභවනය වී ඇති අතර, පසුව ද්රව්යය මෙම ඝනීභවන පෘෂ්ඨය හරහා කැඩී ගොස් මතුපිට පෙනුම ඇති කරයි.

සුදු මීදුම හලෝ
එය ප්‍රධාන වශයෙන් වාතයේ ඇති අමුද්‍රව්‍යවලට දූවිලි වැටීම හෝ අමුද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය ඉතා විශාල වීම නිසා ඇතිවේ.

සුදු දුම් කළු ලප
ප්‍රධාන වශයෙන් බැරලයේ ඇති ප්ලාස්ටික් නිසා, බැරල් දුම්මල දිරාපත් වීම හෝ පිරිහීම නිසා ඇති වන දේශීය අධික උනුසුම් වීම නිසා සෑදී ඇත.